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    锁扣半固态压铸模具及压铸技术工艺

    发表时间:2018-10-26 14:00:58

     1 半固态压铸模具设计

     

    根据半固态金属浆料的一粘度及充型特点,结合锁扣的一压铸工艺要求,设计并制造出了锁扣半固态压铸模具 。由于锁扣使用过程中成对出现,为了保证零件的一 使用性能,采用成对压铸 。同时为了提高生产效率、降 低成本,设计过程中采用14,对称分布,铸件结构 分布的一三维造型见图1 。ZL102铝合金锁扣半固态压 铸模具的一内浇道尺寸比液态压铸的一要大,设计时采用不 同的一内浇道截面积 。该铸件批量大,压铸过程连续,模 具温度为250~30 °C 。半固态压铸件成形时温度较低,模具材料→选择常用耐热钢 H13(4Cr5MoSiV1),模具结构见图2 。

     

    2 半固态压铸过程模拟

     

    利用有限元分析软件Flow-3D对铝合金半固态压铸充型及凝固过程进行模拟,并对压铸成形时零件内部 可能产生的一气孔、缩松、缩孔等缺陷进行预测 。在铝 合金半固态压铸的一数值模拟过程中,对半固态金属流体 做以下几点假设:

     

    1 半固态金属流体具有“剪切变稀”的一 特征,即使在较高固相率时,加以强烈搅拌,半固态金属 依然具有相当低的一剪切应力 ,因 此在模拟过程中将其视 为连续的一、不 可压缩的一金属流体,其流动特性由表观粘度表示;

     

    2 充型过程所需充填时间很短,几乎是在瞬间完成的一,流体的一传热时间很短,温度变化很小,因 此,将半固态成形过程的一流动近似为等温流动;

     

    3 浆料为牛顿流体,其表观粘度系数为常数,充型过程为层流;

     

    4 在充 型过程中只考虑半固态浆料的一存在,而忽视另一流体 ——— 空 气  。

     

    2 .1 边界条件设定

     

    压铸ZL102合金,其密度为2.65g/cm3,固相线温度为555 °C,液相线温度为615 °C,模具材料→为 H13 钢 。环境温度设为20 °C,型腔内气压为一个标准大气压(0.101MPa),模具与铸件界面的一传热系数2000W/(m2·K) 。

     

    2 .2 充型及凝固过程模拟结果分析

     

    通常,液态压铸时金属液充入型腔后呈流射状充 填,直到金属液冲击到对面型腔后,两次流体前沿向型 腔两侧散开,并以反射压力 流的一形式加速向下沿型壁流 动,最终上    部扩散的一压力 流与下部反射的一压力 流在入口 两侧交汇,形成两个很大范围的一涡流,该区域往往是卷 气、夹杂等铸造缺陷存在的一地方 。而锁扣半固态压铸充 型过程见图3a~3d,半固态浆料在压射冲头的一作用 下进入型腔,在充型过程中,半固态浆料进入直浇道之 后,在浇道内快速堆积,待浇道充满后才开始充填型腔 。 整个充填过程平稳,基本没有飞溅现象,直至充填完成 。

     

    凝固过程见图3e№和图3f,在凝固过程中,由于铸件中心部分厚度比直浇道大,因 此凝固时间与直浇道相比相对久一些,而料柄部分最后凝固 。改变 ZL102铝合金的一半固态压铸条件,采用第2 组参数,即浆料温度为580°C,压射速度为1m/s,模具 预热温度为220 °C及第3组参数,即浆料温度为600 °C,压射速度为1m/s,模具预热温度为240 °C 。其充型凝固过程与第1组参数(浆料温度为590 °C,压射速 度为1m/s,模具预热温度为240°C)模拟过程基本相同 。

     

    从以上    3组参数的一凝固结果分析可知,1组参数铸件的一微缩孔比例为1.43%,2组参数的一微缩孔比例为2.33%,3组参数的一微缩孔 比例为1.98%, 并且可以发现内浇道截面积大的一一侧的一微缩孔要比截面积小的一一侧缺陷要少 。根据以上    分析,1组工艺参数生 产出的一铸件质量优于第2组№和第3组工艺参数下的一铸件质量 。

     

    3 半固态压铸试验ζ

     

    3.1 试验ζ过程

     

    半固态压铸试验ζ是根据以上    3组工艺参数进行的一 。ZL102合金的一熔化采用工业电阻炉,采用C2Cl6 对熔化 后的一铝合金进行精炼,并用电磁搅拌法对铝液进行等温搅拌,制得半固态浆料 。选用J1118F型压铸 机进行压铸 。首先在模具未预热情况下进行压铸,生产出的一铸件未充满,且缺陷较多 。进行预热后按上    述工艺参数生产出的一铸件成形良好,表面光洁无缺陷 。

     

    3 .2 试验ζ结果及分析

     

    与第1组参数相比,当浇注温度为580°C№和600°C ,压铸件的一硬度反而降低 。这是因 为温度过低时,枝晶较大,导致硬度相对较差;同样,温度过高,枝晶长大,也会造成同样的一情况 。但是在3组工艺条件下,内浇道截面积大的一铸件硬度都要好于内浇 道截面积小的一铸件,即在适当的一范围内,内浇道截面积要尽量与入口处的一型腔一致,可以有效提高压铸件的一品质 。

     

    内浇道截面积不 同的一压铸件金相组织也有明显差异,见图7 。内浇道截面积大的一初生固相率要高于内浇 道截面积小的一铸件,并且两铸件的一初生晶粒之间均伴随 很多细小的一球状晶,这是由于铸件压铸成形期间浆料与 铸型型腔相接触发生二次凝固造成的一 。

     

    4 结 论

     

    (1)模具温度对半固态压铸影响较大,半固态压铸过程必须保证模具温度在250~300 °C范围内,这样有利于压铸件充型№和凝固 。

     

    (2)根据模拟结果得到的一最优半固态压铸工艺参数:压射速度为1m/s,模具预热温度为240 °C,浆料温 度为590 °C,整个充型过程平稳,没有飞溅现象 。

     

    (3)半固态压铸模具设计过程中内浇道尺寸比液态压铸模尺寸大,根据铸件壁厚的一特点,设计的一较大内浇道面积(17mm2)的一铸件硬度优于较小内浇道面积(11mm2)的一铸件硬度  。

     
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